배관은 장기간 사용하면서 부식, 침식, 국부 부식, 피팅(Pitting), 마모, 외부 부식 등으로 벽 두께가 점점 감소할 수 있습니다. 특히 석유화학, 발전소, 플랜트, 조선 및 산업설비에서는 배관의 두께 감소가 설비 건전성과 직접적으로 연결될 수 있기 때문에 정기적인 **초음파 두께측정(UTM, Ultrasonic Thickness Measurement)**이 중요합니다. UTM은 배관을 절단하거나 분해하지 않고 초음파를 이용해 현재 벽 두께를 측정하는 대표적인 비파괴검사 … 더 읽기
용접부 비파괴검사(NDT)를 공부하다 보면 TOFD(Time of Flight Diffraction)라는 용어를 자주 접하게 됩니다. TOFD는 기존 초음파탐상검사(UT)와 같은 초음파를 이용하지만, 결함에서 발생하는 회절(Diffraction) 신호의 도달시간(Time of Flight)을 분석해 결함의 위치와 크기, 특히 결함의 높이(깊이 방향 크기)를 평가하는 것이 핵심입니다. 특히 두꺼운 용접부의 검사나 결함의 깊이 방향 크기를 정량적으로 평가해야 하는 현장에서 TOFD가 중요한 기술로 활용되고 있습니다. 현재 … 더 읽기
최근 비파괴검사(NDT) 분야에서는 기존의 초음파탐상검사(UT)를 한 단계 발전시킨 위상배열 초음파탐상검사(PAUT, Phased Array Ultrasonic Testing)가 다양한 산업에서 활용되고 있습니다. 특히 조선, 플랜트, 발전, 석유화학, 철강, 항공우주 등 용접부의 품질을 중요하게 관리해야 하는 분야에서 PAUT에 대한 관심이 높아지고 있습니다. 기존 UT가 하나의 탐촉자를 이용해 초음파를 주로 한 방향 또는 정해진 각도로 송수신하는 방식이라면, PAUT는 여러 개의 압전소자로 … 더 읽기
초음파탐상검사(UT)에서 좋은 장비를 사용하는 것만큼 중요한 것이 정확한 보정(Calibration)과 시험편 설정입니다. 초음파탐상기는 탐촉자에서 발생한 초음파가 시험체 내부를 전달하고, 결함이나 경계면에서 반사되는 신호를 화면에 표시합니다. 그런데 장비의 거리 범위, 감도, 영점, 탐촉자 특성 등이 제대로 설정되지 않은 상태라면 실제 결함의 위치나 크기를 잘못 판단할 수 있습니다. 따라서 UT검사를 시작하기 전에는 검사 대상과 적용 규격에 맞는 시험편 … 더 읽기
비파괴검사(NDT)는 제품이나 구조물을 파괴하지 않고 내부와 표면의 결함을 확인하는 중요한 검사기술입니다. 하지만 비파괴검사는 검사 대상물을 파괴하지 않을 뿐, 작업 자체가 항상 안전한 것은 아닙니다. 특히 방사선투과검사(RT)는 방사선에 노출될 위험이 있고, 침투탐상검사(PT)는 세척제와 침투액 등 화학제품을 취급합니다. 또한 UT·MT·ET 작업에서도 전기, 중량물, 고소작업, 밀폐공간, 미끄러짐, 협착 등의 산업재해 위험이 발생할 수 있습니다. 따라서 비파괴검사원은 검사방법의 원리와 … 더 읽기
초음파탐상검사(UT)를 이해해야 하는 이유 비파괴검사(NDT)에서 초음파탐상검사(UT, Ultrasonic Testing)는 용접부, 단조품, 압연재, 배관, 철강 구조물 등의 내부 결함을 확인하는 대표적인 검사 방법입니다. 방사선을 사용하지 않으면서도 재료 내부의 균열이나 융합불량, 기공, 개재물 등을 탐지할 수 있어 조선·플랜트·발전·건설·제조업 등 다양한 산업 현장에서 활용되고 있습니다. 특히 UT를 처음 접하는 사람이 가장 어렵게 느끼는 부분이 바로 A-Scan 해석입니다. 화면에 나타나는 … 더 읽기